Активируйте сервисные порты сплит-системы, используя сервисные ключи. Уменьшите давление хладагента до атмосферного, удалив его через вентиль. Эта операция требует аккуратности – убедитесь в отсутствии открытого огня поблизости, так как фреон может формировать легковоспламеняющиеся соединения.
demoscope.ru
Отсоедините магистральные трубки от корпуса поглотителя влаги. Резьбовые соединения часто «прикипают намертво» – обработайте их проникающей смазкой за 10-15 минут до откручивания. Сняв блок, оцените состояние адсорбирующего элемента через входные отверстия. Темный налет из порошкообразной медной пыли говорит на износ компрессора.

Продуйте деталь воздухом под давлением под давлением 6-8 бар в направлении, обратном нормальному потоку. Если проходимость не нормализовалась, наполните корпус ацетоном на 30 минут для растворения смолистых отложений. После ополаскивания прокалите элемент при +120°C в течение часа для испарения остатков влаги – это исключит от появления холодовых пробок.
Какие приспособления и расходники потребуются для ремонта
Возьмите широкую емкость для слива хладагента, например, противень или небольшой таз. Потребуется набор ключей: универсальный, имбусовые ключи и торцевая головка на 1/4 дюйма. Обязательно наличие инструмента для обжима и резки медных трубок.

Приготовьте запасным картриджем-поглотителем влаги. Потребуется свежий уплотнитель для резьбовых соединений, термостойкая лента для изоляции и сухая ветошь. Измеритель давления для контроля давления в системе и насос для вакуумирования необходимы для завершения операции.

Инструменты Материалы

Разводной ключ Сменный блок-поглотитель

Набор шестигранников Уплотнитель для резьбы

Торцевая головка Теплоизоляционная лента

Труборез Хладагент

Обжимные клещи Сухая ветошь

Вакуумный насос

Контрольный манометр

Для спайки подготовьте горелку, припой с точкой плавления от 600°C и флюс. Наденьте защитные перчатки и защитные очки. Точно определите модель вашего агрегата, чтобы подобрать нужный запасной элемент.
Как безопасно отключить и демонтировать осушитель
Полностью отключите прибор: выдерните сетевую вилку из розетки. Не пользуйтесь отключением кнопки на панели управления.

Отключите краны на магистралях хладагента, если ваша модель это предполагает. Определите два медных трубопровода на задней стороне блока и перекройте сервисные краны.

Подождите не менее 15 минут. Этот период нужен для остывания мощных элементов и нормализации давления внутри системы.

Создайте зону для разборки: подготовьте плоскую поверхность, накройте ее ветошью. Рядом подготовьте набор отверток (крестообразных и шлицевых), шестигранники и плоскогубцы.

Снимите корпус устройства. Обычно он крепится саморезами по краю и на задней стенке. Осторожно сложите фиксирующие элементы в магнитную чашку или небольшую емкость.

Отключите электронные разъемы, идущие на плату управления и компрессор. Запомните их расположение на снимок перед отключением.

Осторожно отвинтите крепления компрессора и радиатора, чтобы получить доступ к приемнику. Не прикладывайте чрезмерных усилий к медным трубкам, чтобы не спровоцировать их повреждение.

После завершения работ с внутренними компонентами установите все детали в обратной последовательности, ориентируясь на сделанные фотографии.
Как найти и вынуть фильтр для промывки
Отключите прибор от сети и перекройте подачу хладагента. Определите прямоугольный стальной блок с патрубками, расположенный на пути трассы хладагента. Этот узел часто монтируют между конденсатором и капиллярной трубкой.

Очистите зону вокруг соединений от пыли щеткой. Подготовьте емкость для приема остатков масла и хладагента. Используя гаечный ключ, ослабьте гайки, фиксирующие трубки. Если соединение заклинило, обработайте на резьбу проникающую смазку и выждите 10-15 минут.

Внимательно отсоедините трубки, стараясь не перегибать их. Снимите блок из фиксаторов, открутив стяжки или болты. Не допускайте проникновения мусора внутрь открытых магистралей, заглушите их стерильными пробками.
Процедура механической чистки фильтра
Достаньте фильтрующий блок из корпуса устройства. Медленно высыпьте наполнитель на чистый лист бумаги или в широкую емкость для тщательной проверки.

Технология промывки включает ряд последовательных действий:

Тщательно переберите гранулы, удаляя мусор, волокна и значительные пылевые образования. Профильтруйте гранулы через сито с размером ячеи 2-3 мм для сепарации небольшой фракции и пылевых включений. Аккуратно обдуйте материал мощной струей воздуха из пневматического устройства или аэрозольного баллона для ликвидации устойчивых загрязнений.

При сильном слеживании наполнителя:

Разместите материал в тару с нагретой водой температурой до 40°C. Медленно помешивайте гранулы для высвобождения частиц грязи. Слейте мутную жидкость и выполните манипуляцию снова до очищения воды. Однородно разместите гранулы на подносе и высушите в печи при 120-130 градусах в течение 40-50 минут.

Тщательно просушенный материал должны свободно пересыпаться и не слипаться. Помещение непросушенного наполнителя в прибор противопоказана.
Процедура очистки и высушивания фильтра перед монтажом
Очистите сетчатый фильтр бензином «Калоша» или спиртом изопропиловым. Ориентируйте жидкость в направлении, противоположном рабочему потоку охладителя, чтобы удалить частицы из сетчатых ячеек.

Повторно выполняйте операцию, пока сливающаяся жидкость не станет полностью прозрачной. Не применяйте для очистки водные растворы или агрессивные растворители – они вызывают коррозию или повреждение структуры.

Просушивайте промытый узел сжатым воздухом. Подавайте воздух под минимальным давлением до 3-4 бар на деталь, располагая баллон на расстоянии 15-20 сантиметров. Удостоверьтесь в абсолютной ликвидации остаточной моющей субстанции из всех полостей.

Разместите деталь в нагретом помещении с качественным воздухообменом на 40-60 минут для финального удаления испаряющихся включений. Избегайте методов ускорения открытое пламя или строительный фен.

Проверьте состояние герметизирующих колец. Смажьте новые кольца минеральным маслом, соответствующим типу фреона в системе, перед сборкой.
Компоновка осушителя и тестирование его работоспособности
Смонтируйте все узлы в обратном направлении. Удостоверьтесь, что новый влагопоглотитель плотно смонтирован в корпусе, а все стыки закручены с усилием, рекомендованным изготовителем.

После сборки обеспечьте в магистрали пониженное давление с помощью вакуумного насоса. Эвакуируйте воздушную среду минимум 20-30 минут, чтобы полностью удалить влагу. Затем введите в систему фреон, строго соблюдая паспортную массу, обозначенную на табличке устройства.

Для тестирования итога измерьте перегрев и переохлаждение на соответствующих зонах системы. Стандартные показатели обычно находятся в пределах 4-8 К для перегрева и пяти-двенадцати К для переохлаждения. Расхождения сигнализируют о неполадках. Подробнее о диагностике по уровню давления и температуре читайте в нашем руководстве по выявлению проблем холодильного контура.

Включите компрессор и контролируйте функционирование. Индикатор измерительного прибора на участке высокого давления должна быть устойчивой, без значительных колебаний. Процесс конденсации должен быть устойчивым, а температура на выходе из конденсатора – равномерно снижаться.
demoscope.ru